1、钢制对焊弯头生产工艺流程：

2、钢制对焊弯头生产工艺过程：

（1）．选材下料，弯头选择合适的钢板，进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

（2）弯头压制、焊接成型

①将坯料放入加热炉中，400℃以上升温速度≤200℃/h, 加热到规定温度，保温到技术要求的时间后确保坯料烧透开始压制。

②将加热的坯料放入加模具中（模具内表面应均匀涂加铅粉）使坯料与模具周向同心。周向错边≤10mm。

③启动液压系统，保证压力大于8MPa.

④在始压时，用红外测温仪测坯料温度，使之大于850℃，且保证终压温度大于750℃。

⑤在压制过程中，且保周向压力平衡。

⑥平片：以弯头半片周长为基准量取一定距离，用割枪按坡口角度将多余部分去除，并用角磨机磨削,使之满足焊接需要。

⑦对片：将两弯头片对接成形，错边量小于1mm。

⑧依据焊接工艺焊接成形。

（3）.热处理：按照热处理工艺。

（4）. 表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。

（5）.弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行，常用磁粉、超声波、渗透和射线检测方法。

②弯头的无损检测按JB/T4730.1～4730.5-2005的有关规定进行检测和验收，弯头整体应进行100％超声检测、100％磁粉检测、100％渗透检测、100%射线检测。

③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

（6）.力学性能检测见相关标准要求。

（7）.端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

（8）．外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

（9）.尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。

②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。

④测圆度：用卡尺测量弯头管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度：弯头经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量：用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边，其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量：将弯头垂直放置在弯板内，使一端端面与弯板紧靠，弯头管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求.

⑧斜偏测量：将弯头放置在弯板内，使其两端面靠在弯板上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

（10）、酸洗钝化（只适用于不锈钢材质管件）

（11）．标识

弯头检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志，不锈钢采用电腐蚀标志。